ประเทศไทยเป็นผู้ผลิตยางแผ่นรมควันมาเป็นเวลานับร้อยปี และเป็นที่ต้องการของตลาดโลกมาอย่าง ต่อเนื่องเป็นยางที่ใช้เฉพาะทางในการนําไปผลิตเป็นยางล้อเครื่องบิน ยางยานพาหนะ ยางรองคอสะพาน ยางกัน แผ่นดินไหว ยางกันกระแทก สายพานลําเลียง อุปกรณ์กีฬา เป็นต้น เนื่องจากสมบัติที่โดดเด่นกว่ายางดิบชนิดอื่น เป็นยางที่มีความยืดหยุ่น ความต้านทานต่อแรงดึง ความต้านทานต่อการเสื่อมสภาพ และแรงกดทับน้ําหนักสูง ปัญหาของการผลิตยางแผ่นรมควันที่พบคือได้ยางแผ่นรมควันชั้น 3 น้อยกว่าร้อยละ 80 ที่เหลือเป็นยางฟอง ยางคัตติ้ง ยางชั้น 4 และชั้น 5 และแต่ละแหล่งผลิตมีสมบัติไม่คงที่ มีความแปรปรวนสูง ส่งผลต่อการนํายางไป แปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์ ทําให้ผู้ผลิตมีต้นทุนการผลิตสูง ต้องปรับสูตรส่วนผสมสารเคมีทุกครั้ง และบางครั้งมีของ เสียเกิดขึ้น การพัฒนาการผลิตยางแผ่นรมควันเกรดพรีเมี่ยมจึงมีความสําคัญเพื่อต้องการผลิตยางที่มีสมบัติ คงที่ สม่ําเสมอ ลดข้อโต้แย้งระหว่างผู้ซื้อและผู้ขายจากเดิมที่มีการคัดชั้นด้วยสายตาตามมาตรฐาน The Green Book จึงเกิดปัญหาตามมามากมาย ฝ่ายวิจัยและพัฒนาอุตสาหกรรมยาง การยางแห่งประเทศไทยจึงจําเป็นต้อง นําความรู้ด้านวิชาการให้สถาบันเกษตรกรปฏิบัติ เพื่อได้ยางที่มีคุณภาพและมาตรฐาน เป็นที่น่าเชื่อถือ ได้รับ ความไว้วางใจจากลูกค้า โดยใช้มาตรฐานเชิงวิทยาศาสตร์เป็นตัวกําหนดด้วยการควบคุมกระบวนการผลิตเป็น อย่างดี เพื่อให้ยางมีความหนาบางของแผ่นเท่ากัน แผ่นยางสะอาด มีการเคลือบควันบนแผ่นยางสม่ําเสมอ นอกจากนี้จะต้องควบคุมการรวบรวมน้ํายางสดจากสวนให้สามารถทวนกลับที่มาของยางได้ ทราบข้อมูลว่ายาง มาจากแหล่งผลิตใด สวนใด

หลักปฏิบัติในการผลิตที่ดีตามมาตรฐาน GMP (Good Manufacturing practices) เป็นมาตรฐานสากลที่ สามารถใช้ได้กับทุกกระบวนการผลิต หากได้นํามาใช้จะเกิดประโยชน์อย่างยิ่งต่อคุณภาพสินค้าด้วยหลักปฏิบัติ 6 ประการ คือ 1. สถานประกอบการ 2. อุปกรณ์การผลิต 3. กระบวนการผลิต 4. บุคลากร 5. สุขาภิบาล 6. การจัดเก็บและการขนส่ง โดยมีเทคนิคง่าย ๆ เริ่มจากน้ํายางต้องมีความสดและสะอาด มีการรวบรวมน้ํายางอย่างถูก วิธี มีการใช้สารรักษาสภาพตามความจําเป็นและเหมาะสม ทุกขั้นตอนเป็นไปตามระบบควบคุมคุณภาพ นอกจากนี้เกษตรกรหรือจุดรวบรวมน้ํายางสดยังต้องทําความเข้าใจและให้ความสําคัญกับระยะเวลาการกรีดยาง การรวบรวมน้ํายางก่อนเข้าสู่โรงผลิต ด้วยการจัดการสวนยางที่ดีตามมาตรฐาน GAP (Good Agricultural Practices) ดังนี้

1. หลักปฏิบัติที่ดีของเกษตรกร
   1.1 กรีดยางหลังเที่ยงคืน
   การกรีดยางหลังเที่ยงคืนจะทําให้ได้น้ํายางที่สุด และลดปัญหาการบูดเน่าของน้ํายางก่อนเข้าสู่ กระบวนการผลิตที่เป็นสาเหตุให้ยางแผ่นเกิดฟองอากาศ จุดด่างดําและรอยตําหนิบนแผ่นยาง
   1.2 คว่ําถ้วยรองรับน้ํายาง
   ควรคว่ําถ้วยรองรับน้ํายางหลังที่เทน้ํายางสดลงในถังหรือภาชนะทุกครั้ง เพื่อป้องกันน้ําฝนหรือ สิ่งเจือปนที่อาจตกในถ้วยที่เป็นสาเหตุให้น้ํายางสดที่กรีดได้เสียสภาพเร็วกว่าปกติ
   1.3 กรองน้ํายางสดจากสวนก่อนส่งโรงผลิต
   ขณะที่รวบรวมน้ํายางสดอาจมีสิ่งปะปนหล่นไปผสมกับน้ํายาง การกรองโดยใช้ตะแกรงกรอง หยาบขนาด 40 mesh จะช่วยให้น้ํายางสะอาดและคงความสด ไม่ควรใช้หญ้าเป็นตัวกรองน้ํายาง เพราะทําให้เกิดแบคทีเรียปะปนไปกับน้ํายางเพิ่มมากขึ้น น้ํายางก็จะบูดเร็วขึ้น
   1.4 ไม่เติมน้ําหรือสิ่งปลอมปนใด ๆ ลงในน้ํายางสด
   การเติมน้ํานอกจากจะจะทําให้ปริมาณเนื้อยางแห้งลดลงแล้ว ยังส่งผลให้น้ํายางจับตัวเป็นเม็ด ได้เร็วขึ้น เนื่องจากน้ําจะมีความหนาแน่นมากกว่าน้ํายาง จะเกิดปฏิกิริยาออสโมซีสโดยการแพร่ ของน้ําผ่านเยื่อหุ้มเซลอนุภาคยางที่มีน้ําน้อยกว่า ทําให้เยื่อหุ้มอนุภาคลูทอยด์ในน้ํายางบวมและ หากเกิดการกระแทกแรง ๆ ในระหว่างการขนส่งมายังโรงผลิตทําให้อนุภาคลูทอยด์แตกได้ สารที่ อยู่ในอนุภาคลูทอยด์ที่ประกอบไปด้วยโปรตีนจะทําปฏิกิริยากับแบคทีเรียในน้ํายางจะเกิดการเสีย สภาพเร็วขึ้น นอกจากนี้การใส่สิ่งปลอมปนลงในน้ํายางยิ่งทําให้น้ํายางสดเสียสภาพเร็ว อีกทั้งยางแผ่นที่ผลิต ได้จะเกิดเป็นรอยตําหนิ เกิดของเสียและทําให้ต้นทุนการผลิตสูง
   1.5 ใส่สารรักษาสภาพน้ํายางสดเท่าที่จําเป็น
   ในการผลิตยางแผ่นรมควันควรเลี่ยงการใช้สารรักษาสภาพน้ํายางสด นอกจากจะสิ้นเปลือง สารเคมีแล้ว ยังทําให้ยางจับตัวช้า ดังนั้นในช่วงฤดูกาลปกติไม่ควรใช้สารรักษาสภาพใด ๆ ยกเว้นมี การรวบรวมน้ํายางสดจากสวนครั้งละปริมาณมาก ๆ ผลิตในคราวเดียวกันหรือใช้ระยะเวลาตั้งแต่ กรีดจนถึงโรงผลิตนานกว่า 8 ชั่วโมงขึ้นไป หรือช่วงฤดูฝนที่มีน้ําฝนปะปนกับน้ํายางในขณะกรีด โดย มีข้อแนะนําการใช้สารดังนี้
   1.5.1 ใช้โซเดียมซัลไฟต์ (NaySO) 0.05% ต่อน้ําหนักน้ํายางสด
   เตรียมโดย ชั่งโซเดียมซัลไฟต์ 50 กรัม ละลายในน้ําสะอาด 1 กิโลกรัม วิธีการใช้หยอดในถ้วย รองรับน้ํายางขณะกรีดประมาณ 2 ซีซี หรือใส่รองก้นภาชนะก่อนรวบรวมน้ํายางสดในอัตรา สารละลายโซเดียมซัลไฟต์ 1 ลิตร ต่อน้ํายางสด 100 กิโลกรัม หมายเหตุ สารชนิดนี้ควรเตรียมวันต่อวัน เพื่อป้องกันการระเหยของกํามะถันที่อาจทําให้ความ เข้มข้นของสารลดลงได้
   1.5.2 ใช้สารละลายแอมโมเนียอัตรา 0.03% ต่อน้ําหนักน้ํายางสด
   เตรียมโดย ปล่อยก๊าซแอมโมเนียลงในน้ําสะอาด 940 กิโลกรัม จนได้น้ําหนักครบ 1,000 กิโลกรัม จะได้ stock สารละลายแอมโมเนียมมไฮดรอกไซด์ที่มีความเข้มข้น 696 จากนั้นใช้ สารละลายแอมโมเนียมไฮดรอกไซด์ในอัตรา 5 ลิตร ต่อน้ํายางสด 1,000 กิโลกรัม การใช้สารละลายแอมโมเนียเหมาะกับสวนขนาดใหญ่หรือจุดรวบรวมน้ํายางสดที่ส่งน้ํายางสด ยังโรงผลิตที่มีกําลังการผลิตยางแผ่นรมควันมากกว่า 2 ตันต่อวัน
   การรวบรวมน้ํายางสดจากสวน
   จากหลักปฏิบัติของเกษตรกรทั้ง 5 ขั้นตอนดังกล่าวข้างต้น ทําการรวบรวมน้ํายางสดในภาชนะบรรจุที่ สะอาด มีฝาปิดอย่างมิดชิด และส่งน้ํายางไปยังโรงผลิตให้เร็วที่สุดและหากเป็นไปได้ไม่ควรเกิน 11.00 น. ที่ สําคัญขนส่งน้ํายางด้วยความระมัดระวังอย่าให้น้ํายางถูกกระแทกแรง ๆ ระหว่างการขนส่ง และอย่านําภาชนะที่ บรรจุน้ํายางสดให้สัมผัสกับแสงแดด เพราะจะทําให้น้ํายางเสียสภาพเร็วขึ้น
2. หลักปฏิบัติที่ดีในกระบวนการผลิตยางแผ่นรมควัน
   2.1 การรับน้ํายางสด ณ โรงผลิต
   จุดรับน้ํายางสดเป็นจุดที่มีความสําคัญที่สุด ซึ่งจะต้องรับน้ํายางที่สุดไม่เสียสภาพหรือจับตัวเป็นเม็ด หากน้ํายางเริ่มจับตัวไม่ควรนําน้ํายางไปผสมกับน้ํายางที่ยังสดอยู่เพราะจะทําให้น้ํายางทั้งชุดการผลิตคุณภาพเสีย ทั้งหมดจะได้ยางแผ่นที่มีรอยตําหนิ โรงผลิตแต่ละแห่งควรมีข้อกําหนดระยะเวลาการับน้ํายางสด เช่น ไม่ควร เกิน 11.00 น หรือ 11.30 น. เป็นต้น เพื่อที่จะใช้เวลาในการควบคุมคุณภาพน้ํายางสดได้ดีที่สุดเมื่อเกษตรกรนําน้ํายางสด สะอาดมาสู่โรงผลิตแล้ว จําเป็นต้องกรองโดยใช้ตะแกรงกรองเบอร์ 60 เมช เพื่อกรองสิ่งปนเปื้อนที่อาจติดมากับน้ํายางได้ หรือกรองน้ํายางที่จับตัวเป็นก้อน หรือก่อนกรองคนงานที่รับ ตัวอย่างจะต้องสังเกตสี กลิ่น หรืออาจใช้มือจับน้ํายางเพื่อป้องกันน้ํายางที่จับตัวเป็นก้อนมาก่อนแล้ว นําไปผสม กับน้ํายางของรายอื่น หากน้ํายางที่เริ่มเสียสภาพ ก็ให้เจ้าของน้ํายางนํากลับบ้านไปผลิตเป็นยางก้อนที่บ้านตนเอง อย่าให้นํามาปะปนกับน้ํายางที่ยังสดเด็ดขาด การตัดสินใจเช่นนี้สมาชิกจะเริ่มมีความระมัดระวังมากขึ้น โอกาส ภายหน้าที่น้ํายางไม่สุดก็จะลดลน้อยลง จนไม่มีในที่สุด

วิธีการรับน้ํายางสด
2.1.1 ให้กรองน้ํายางสดก่อนชั่ง มิเช่นนั้นโรงผลิตจะแบกภาระน้ําหนักของยางที่จับตัวเป็นก้อนหรือเศษใบไม้ หอย หญ้า ที่อาจติดมากับน้ํายางและส่งผลต่อต้นทุนการผลิต หรือการคํานวณค่า DRC ที่อาจผิดพลาดได้
2.1.2 ให้รวมน้ํายางสดเป็นชุดเดียวกัน เช่น สมาชิกที่นําน้ํายางมามากกว่า 1 แกลลอน ให้เทน้ํายางในภาชนะรวมโดยผ่านตัวกรองก่อน จากนั้นบันทึกน้ําหนัก
2.1.3 สุ่มเก็บตัวอย่างน้ํายางสดของสมาชิกแต่ละรายไม่น้อยกว่า 50 มล. เพื่อนําไปทดสอบหาค่าปริมาณเนื้อยางแห้ง (Dry Rubber Content, DRC) ที่เป็นตัวแทนของน้ํายางสดที่แท้จริง ตามกรรมวิธีการหาค่า DRC ในห้องปฏิบัติการ
2.1.4 นําน้ํายางที่ผ่านการกรองและหา DRC แล้วไปเทรวมในบ่อรวมยาง โดยผ่านตะแกรงกรองขนาด 80 เมช
2.1.5 บ่อรับน้ํายางสดจะต้องมี 2 บ่อ ด้วยการรับน้ํายางสดจนเกือบเต็มบ่อใดบ่อหนึ่งก่อนหรือกะปริมาตรที่เพียงพอในการปล่อยน้ํายางลดตะกงได้ราว 4 – 6 ตะกง และก่อนปล่อยลงตะกงจับตัว ยางให้สุ่มหา DRC รวม ด้วยการใช้เครื่องไมโครเวฟของบ่อนั้น ๆ เพื่อจะได้คํานวณปริมาตรน้ํายางที่ใช้ในการจับตัวยางในลําดับถัดไป จากนั้นสลับบ่อเพื่อรับน้ํายางสดต่อไป ดังนั้น เพียงได้น้ํายางที่สุดมาจากสวน สะอาด ไม่มีสิ่งปนเปื้อนใด ๆ ก็สามารถผลิตยางแผ่นที่มีคุณภาพ ได้ไม่ยาก ส่วนลําดับถัดไปจะได้ยางแผ่นรมควันที่มีคุณภาพดีหรือไม่ จะอยู่ในขั้นตอนหรือกระบวนการผลิตยาง แผ่นรมควันนั่นเอง

ข้อควรระมัดระวังในการเทน้ํายางลงในบ่อรวมยาง
1.ทําความสะอาดบ่อรวมยางให้สะอาดและเปียกน้ําก่อนเทน้ํายางสดลงบ่อรวม
2. ในช่วงฤดูฝนน้ํายางจะเสียสภาพได้ง่าย ให้รองก้นบ่อด้วยสารละลายแอมโมเนียความเข้มข้น 6% ในอัตรา 0.5 ลิตร ต่อน้ํายางสด 500 ลิตร ถ้าหากใส่ในปริมาณมากเกินไปจะส่งผลให้การจับตัวของน้ํายางช้าและยางแผ่นที่ได้มีสีคล้ํา
3. สําหรับบ่อรับน้ํายางที่มีขนาดใหญ่และมีความสูงเกินกว่า 1.5 เมตร ควรทํารางให้น้ํายางค่อย ๆไหลลงบ่อ เพื่อป้องกันไม่ให้น้ํายางกระแทกและไม่ให้น้ํายางเกิดฟองอากาศ ที่เป็นสาเหตุให้ยางแผ่นรมควันเป็นยางฟองได้
4. ห้ามใช้ปั้ม การปั้มน้ํายางลงบ่อรวมหรือลงตะกงจะทําให้น้ํายางเกิดฟองกากาศ และน้ํายางจะเสียสภาพได้ง่ายซึ่งเป็นสาเหตุให้เป็นยางฟองเช่นกัน
5. ในระหว่างที่สุ่มตัวอย่างหา DRC ในบ่อรวมยาง ห้ามมิให้เทน้ํายางสดของสมาชิกที่เพิ่งมาส่งเพิ่มเติมลงในบ่อรวมยางอีก จะทําให้ค่า DRC ผิดพลาดได้

2.2 การหา DRC รวม
จะต้องหา DRC รวมในบ่อรวบรวมน้ํายาง เพื่อใช้ในการคํานวณการจับตัวของยางในตะกง ดังนี้
2.2.1 กวนน้ํายางในบ่อรวมยางให้เข้ากัน
2.2.2 สุ่มตัวอย่างน้ํายางสดอย่างน้อย 50 มล. ในภาชนะเก็บตัวอย่าง
2.2.3 กวนน้ํายางให้เข้ากัน แล้วลุ่มน้ํายางน้ําหนัก 4.5 กรัม ใส่ในถ้วยกระเบื้องเคลือบที่สะอาดและแห้ง
2.2.4 นําเข้าเครื่องไมโครเวฟ อบนาน 3 นาที ที่อุณหภูมิสูงสุดหรือที่ 800 วัตต์
2.2.5 นําออกจากเครื่องไมโครเวฟ ตั้งทิ้งไว้ให้เย็น นําตัวอย่างยางที่ผ่านการอบแล้ว ชั่งน้ําหนักค่าที่อ่านได้คูณด้วย 20 เช่นน้ําหนักยางหลังอบได้ เท่ากับ 1.6 กรัม ดังนั้น % DRC = 1.6 x 20 = 32 ค่าที่อ่านได้จะใช้ในการคํานวณทํายางแผ่นรมควันต่อไป

2.3 วิธีการผลิตยางแผ่นดิบ
ขั้นตอนการทํายางแผ่นดิบจะต้องทําอย่างระมัดระวัง มิเช่นนั้นจะทําให้ยางแผ่นรมควันที่ผลิตออกมามี รอยตําหนิและเกิดของเสีย ทําให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นและต้องใส่ใจเรื่องอุปกรณ์การผลิตจะต้องสะอาด และพร้อมใช้งาน โดยมีขั้นตอนดังนี้
2.3.1 เติมน้ําในตะกงจับตัวยางที่ได้คํานวณ DRC ที่เจือจางแล้ว ตามสูตรที่กําหนด จนได้ระดับที่ต้องการ
2.3.2 กวนน้ํายางสดในบ่อรวมยางที่หา DRC รวมแล้ว ให้เข้ากัน จากนั้นปล่อยลงตะกงที่ได้เติมน้ําสะอาดไว้แล้ว จนได้ระดับที่ต้องการด้วยการผ่านตะแกรงกรองขนาด 100 เมช
2.3.3 กวนน้ํากับน้ํายางให้เข้ากัน
2.3.4 กวาดฟองออกให้เกือบหมด
2.3.5 ค่อย ๆ เทสารละลายกรดฟอร์มิคที่เจือจางแล้วเข้มข้น 4% ในอัตรา 0.6% ต่อปริมาณเนื้อยางแห้ง จนทั่วตะกง 2.3.6 กวนสารละลายกรดฟอร์มิคเจือจางกับน้ํายางในข้อ 2.3.3 ให้เข้ากันช้า ๆ ไปมา 15 ครั้ง
2.3.7 กวาดฟองออกให้หมด ด้วยการไล่ฟองอากาศไปข้างใดข้างหนึ่งของตะกง
2.3.8 ทําการเสียบแผ่นเริ่มจากกักส่วนบริเวณที่ยังคงมีฟองอากาศ หลงเหลืออยู่ เสียบแผ่นตรงกลางของตะกง และทยอยเสียบโดยกะให้มีระยะห่างของการเสียบเท่า ๆ กัน จนหมดแผ่นเสียบ โดยในระหว่างการเสียบแผ่นจะต้องกวาดฟองอากาศให้หมด
2.3.9 ปล่อยทิ้งไว้เป็นระยะเวลา 45 นาที
2.3.10 ใช้นิ้วแตะผิวหน้ายาง หากน้ํายางไม่ติดนิ้ว ให้ทําการหล่อน้ําทันทีเพื่อป้องกันผิวหน้ายางมีสีคล้ํา
2.3.11 ปล่อยทิ้งไว้อีกประมาณ 1.30 ชั่วโมง เพื่อให้ยางจับตัวสมบูรณ์
2.3.12 เติมน้ําในตะกงจนท่วม ดึงแผ่นเสียบออกและยกแผ่นยางออกจากตะกงไว้ในบ่อที่มีน้ําหล่อเต็มเพื่อเตรียมการรีดแผ่น ให้เรียงแผ่นยางเพื่อสะดวกในการหยิบแผ่นยางเข้าเครื่องรีด
2.3.13 ทําการรีดยางทีละแผ่นผ่านเครื่องจักรรีดยางที่มีน้ําหล่อผ่าน ลงในบ่อล้างยางหลังรีดที่มีน้ําไหลผ่านตลอดระยะเวลาการรีด
2.3.14 พาดยางบนไม้ราวที่สะอาด เรียงบนรถตากยางให้มีระยะห่างเท่า ๆ กัน
2.3.15 ผึ้งจนยางสะเด็ดน้ํา
23.16 สางยางทุกแผ่นเพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นยางติดกัน
2.3.17 นําเข้าห้องรมควัน

ข้อควรระมัดระวังในการทํายางแผ่นดิบ
1.ตะกงจับตัวยางและแผ่นเสียบจะต้องล้างให้สะอาดทุกครั้งก่อนการใช้งาน และจะต้องไม่มีเศษยางตกค้างบนแผ่นเสียบหรือในตะกง ที่เป็นสาเหตุให้ยางแผ่นรมควันที่ผลิตได้มีรอยตําหนิ
2. น้ําที่ใช้ในการเจือจางน้ํายางสด ล้างยาง รีดยาง จะต้องเป็นน้ําที่สะอาด ผ่านการกรองมาเป็นอย่างดี ไม่มีตะกอนหรือหินปูน เพราะจะทําให้แผ่นยางกระด้าง ขาดความยืดหยุ่นและสีของแผ่นจะทึบ
3. ไม้ราวตากยางควรเป็นไม้ไผ่รวกตันที่สะอาด ผ่านการแช่น้ํามาไม่น้อยกว่า 3 อาทิตย์และระหว่างการแช่น้ําจะต้องมีการถ่ายน้ําเป็นระยะ ๆ นําไปอบให้แห้งก่อนใช้งาน ต้องทําการเหล่าตาและขจัด เสี้ยนให้หมด ไม่ไผ่ที่ดีต้องมีเส้นผ่านศูนย์กลางระหว่าง 1 – 1.5 นิ้ว และมีขนาดความยาวเท่ากับรถตากยาง
4. รถตากยางจะต้องมีกระดูกงูที่กําหนดระยะห่างการตากเท่ากัน ๆ มีการล้างรถตากยางทุกครั้งก่อนการใช้งาน เพื่อไม่ให้คราบสกปรกที่ติดตามรถตากยางมาสัมผัสกับแผ่นยางได้
5. การตากยางจะต้องตากแผ่นให้เสมอกัน มีระยะห่างเท่า ๆ กัน ไม่ซ้อนทับกัน ปลายแผ่นบนจะต้องไม่สัมผัสกับปลายแผ่นล่าง
6. การสางยางจะต้องสางไม่ให้แผ่นด้านข้างติดกันและสางด้านในของแผ่นเพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นติดกันเอง ที่เป็นสาเหตุให้ยางสุกไม่เสมอกัน
7. การพึ่งยางก่อนเข้าห้องรมควันไม่ควรให้ฝั่งนานเกินกว่า 16 ชั่วโมง เพราะจะทําให้แผ่นยางแห้งเกินไปจะทําให้การรมควันสุกยากและแผ่นยางมีสีคล้ําจากปฏิกิริยาออกซิเดชั่น
8. การพึ่งยางไม่ควรนํายางแผ่นไปพึ่งกลางแดด เพราะจะทําให้แผ่นยางเหนียวเยิ้มและมีสีคล้ํา ควรผึ้งในที่ร่ม บริเวณที่มีอากาศถ่ายเทได้สะดวก

2.4 วิธีการรมควัน
การรมควันเป็นเทคนิคการใช้ความร้อนและควันเพื่อทําให้แผ่นยางแห้งด้วยการควบคุมอุณหภูมิและควัน ในระดับที่เหมาะสม นอกจากจะเป็นการลดความชื้นในแผ่นยางแล้ว ยางที่ผ่านการรมควันจะมีความยืดหยุ่นสูง สารจากควันไฟยังช่วยป้องกันการเกิดเชื้อรา หลักสําคัญของการรมควันคือเตาเผา จะต้องออกแบบให้มี ประสิทธิภาพในการให้ควันออกจากท่อได้ดีที่สุด ตัวเตาก่อด้วยอิฐทนความร้อน ผนังเตาก่อเป็นรูปทรงโค้งครึ่ง วงกลมเพื่อให้ความร้อนขยายตัวเป็นแนววงกลม พื้นเตามีความลาดเอียง 15 องศา ส่วนฝาเตาทําด้วยแผ่นเหล็กที่ สามารถเปิด ปิดได้สะดวกเป็นการควบคุมอัตราการเผาไหม้ของไม้ฟืนได้ มีปล่องระบายความชื้นและควัน ต่อเชื่อมเหนือเพดานของห้องรมควันเพื่อให้ความชื้นและควันออกทางปล่องระบายความชื้นโดยมีลิ้นปิด เปิดเพื่อ ควบคุมความร้อน ควันและความชื้นในห้องรม ออกแบบท่อส่งควันจะต้องกําหนดสัดส่วนระหว่างขนาดของพื้นที่ ปากท่อส่งควันกับระยะทางจากปากเตาถึงปากท่อของแต่ละท่อให้ควันและความร้อนออกในปริมาณที่เท่ากันซึ่ง จะทําให้ความหนาแน่นของควันและอุณหภูมิภายในห้องเท่ากันทุกจุด โดยมีรายละเอียดการรมควัน ดังนี้
2.4.1 การเตรียมเตาเผา เตาเผาเป็นส่วนสําคัญของห้องรมเป็นที่บรรจุไม้พื้นที่เผาให้ลุกไหม้ ควรอยู่ต่ํากว่าห้องรมประมาณ 1 เมตร เพื่อให้ความร้อนและควันไหลเข้าไปในห้องรมได้สะดวก ต้อง ตรวจดูไม่ให้ส่วนของเตาชํารุด ป้องกันการสูญเสียของความร้อน ตรวจดูท่อความร้อนไม่ให้อุด ตัน นําขี้เถ้าออกจากเตาให้เรียบร้อยทุกครั้งก่อนติดเตา ควรวางแผนในการใช้เตาให้ติดต่อกันจะสามารถลดปริมาณไม้ฟื้นจากการอุ่นเตาในชุดต่อไปได้
24.2 การเตรียมห้องรมยาง ตรวจดูอย่าให้มีการสะสมของเขม่าบริเวณปล่องควัน ตรวจสภาพการบังคับช่องปิด-เปิด ควันให้เรียบร้อย เก็บเศษยางที่ตกค้างในห้องออกให้หมดเพราะเมื่อสะสม ความร้อนนาน ๆ ยางเหล่านี้จะละลายเหลวเป็นเชื้อเพลิงเกิดไฟไหม้ได้ ตรวจดูรอยชํารุดของ ห้องรมควันไม่ให้ความร้อนสูญเสียได้ ก่อนนํายางเข้าห้องรมควันควรอุ่นเตาให้ร้อนก่อน โดยให้อุณหภูมิในห้องรมควันประมาณ 45°C
2.4.3 การเตรียมยางแผ่นเข้ารม การฝั่งให้สะเด็ดน้ําก่อนรมควันเป็นการลดความชื้นก่อนนําเข้าห้องรมและสามารถลดปริมาณการใช้พื้นได้อีกด้วย
2.4.4 การควบคุมอุณหภูมิที่เหมาะสมเป็นสิ่งต้องคํานึงเป็นอย่างยิ่ง ความร้อนที่ใช้ในการรมควันไม่ควรเกิน 60°C การควบคุมอุณหภูมิของห้องรมควันทําได้ค่อนข้างยาก ขึ้นอยู่กับขนาดของไม้ พื้น ความชื้นสัมพัทธ์ในห้องรม การควบคุมการลุกไหม้ เป็นต้น เริ่มจากอุ่นเตาให้ร้อนก่อน ประมาณ 45°C ใช้เวลาครึ่งชั่วโมงเมื่อนํายางเข้ารมแล้ว ระยะแรกแผ่นยางที่มีความชื้นเฉลี่ย 30% เมื่อกระทบความร้อนน้ําจะเริ่มระเหยพร้อมกับเนื้อยางที่มีการหดตัวอย่างรวดเร็ว อุณหภูมิในช่วงระยะนี้จะลดลงประมาณ 10-15°C อาจใช้เวลา 10-12 ชั่วโมง อุณหภูมิจึงจะ เริ่มสูงขึ้น วันต่อ ๆ มาให้เติมฟันรักษาอุณหภูมิในห้องไว้ประมาณ 50°C และเพิ่มเป็น 5560 °c ในวันที่ 3-4 ลดอุณหภูมิก่อนยางแห้งสนิทโดยไม่ต้องเติมฟื้นอีกใช้ความร้อนที่ระอุอยู่ ทําให้แผ่นยางแห้งสนิทประมาณ 1-3 ชม.การทํายางเกรดพรีเมี่ยมนี้จะใช้ระยะเวลาการมควันไม่เกิน 3 วัน ใช้ฟันไม่เกิน 600 กก. ต่อ ยางแห้ง 1 ตัน

ข้อควรระมัดระวังในการรมควันยาง
1.ควบคุมอุณหภูมิในห้องรมให้มีความสม่ําเสมอโดยการใส่ปืนเป็นระยะ ๆ ด้วยการตรวจสอบอุณหภูมิในห้องรม
2. อุณหภูมิในวันแรกหากสูงเกินไปจะทําให้ยางพุพอง ไหม้ได้
3. การเปิดปล่องระบายความชื้นช่วยลดการจับคราบเขม่าในห้องรมซึ่งอาจเกิดการกลั่นตัวของหยดน้ําจากฝ้าเพดานตกลงบนแผ่นยางได้
4. อุณหภูมิที่ต่ําเกินไปเป็นระยะเวลานาน ๆ ทําให้ยางกระด้างคล้ายยางตาย หรือยางอ่อนรม
5. อุณหภูมิที่สูงเกินไปอาจทําให้ยางไหม้ เยิ้มเหนียว และอาจเกิดอัคคีภัยได้ง่าย
6. นํายางออกจากเตา ต้องตรวจสอบยางที่จะตกค้างในรถตากยาง หรือบางส่วนอาจฉีกขาดติดกับไม้ราว ต้องนําออกให้หมด

 2.5 วิธีการคัดชั้นและจัดชั้น
การคัดชั้นและจัดชั้นให้เป็นไปตามมาตรฐานยางแผ่นรมควันเกรดพรีเมี่ยม

2.6 วิธีการจัดเก็บ
เก็บในห้องจัดเก็บที่มิดชิดและปลอดภัย โดยพื้นห้องจะต้องปูกระเบื้องหรือแผ่นเหล็กเพื่อ ป้องกันความชื้นจากพื้น และจะต้องมีผ้าใบปูทับหรือมีแผงเหล็กรองรับยางแผ่นรมควัน การจัดวาง กําหนดให้มีความสูงไม่เกิน 150 ซม. และไม่ควรมีวัสดุใด ๆ รองในระหว่างชั้นยาง เพราะอาจเกิดการปนเปื้อนในระหว่างการส่งมอบได้ มีป้ายระบุจํานวนและวันที่ผลิตอย่างชัดเจน

2.7 วิธีการขนส่ง
การส่งมอบยางแผ่นรมควันวิธีการขนส่งหรือส่งมอบให้กับผู้ซื้อจะต้องจัดวางบนรถให้เป็นระเบียบ มีวัสดุรองรับเช่น ผ้าใบ โดยจะต้องคลุมมิดชิดและรัดให้แน่น

1. สมบัติเชิงวิทยาศาสตร์ของยางแผ่นรมควันเกรดพรีเมี่ยม
   ฝ่ายวิจัยและพัฒนาอุตสาหกรรมยาง การยางแห่งประเทศไทย ได้จัดทํามาตรฐานเชิงวิทยาศาสตร์ ด้วยการ กําหนดสมบัติทางกายภาพตามมาตรฐานยางแท่ง STR

สมบัติเชิงวิทยาศาสตร์ของยางที่ลูกค้าต้องการมากที่สุดคือความสม่ําเสมอและมีค่าคงที่ทุกครั้งที่ผลิต ทําให้ กระบวนการแปรรูปง่าย ลดค่าใช้จ่ายและลดการสูญเสีย โดยสมบัติที่มีความสําคัญเช่น ความหนืดมูนนี้ (Mooney Viscosity) ความอ่อนตัวเริ่มแรก (Origin Plasticity, Po) ดัชนีความอ่อนตัว (Plasticity Retention Index, PRI) ความสกปรก (dirt) และปริมาณสิ่งระเหย (Volatile Matter, VM) เป็นต้น สําหรับสมบัติยางแผ่น รมควันที่มีคุณภาพและมาตรฐานจะอยู่ในเกณฑ์ที่กําหนด ดังนี้
3.1 ปริมาณสิ่งสกปรก หมายถึงสิ่งปนเปื้อนที่อยู่ในเนื้อยาง ยางที่มีสิ่งสกปรกสูงจะส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์และเกิดความเสี่ยงในการนํายางไปใช้งาน ยางแผ่นรมควันมาตรฐาน GMP นี้จะเน้นเรื่องความ สะอาด จึงทําให้ปริมาณสิ่งสกปรกอยู่ที่ระดับไม่เกิน 0.02% จึงมีปัจจัยต่าง ๆ ในการควบคุมปริมาณสิ่ง สกปรกดังนี้

3.1.1 น้ําที่ใช้ในกระบวนการผลิต จะต้องผ่านตัวกรองหรือมีระบบการกรองน้ําที่มีประสิทธิภาพ น้ําต้องมีความใส สะอาด ปราศจากตะกอนใด ๆ หากน้ําใช้ในการทําแผ่นสกปรกหรือมีตะกอนจะทําให้ ยางแผ่นทึบ แข็ง ค่าความยืดหยุ่นต่ํา และส่งผลให้ปริมาณสิ่งสกปรกและปริมาณเถ้าสูงตามอีกด้วย
3.1.2 น้ํายางสดจะต้องผ่านการกรองตั้งแต่อยู่ในสวนยาง และจะต้องกรองอีกครั้งเมื่อมาถึงโรงงานจนมั่นใจว่าไม่มีสิ่งปนเปื้อนในขั้นตอนการทําแผ่น หากค่าปริมาณสิ่งสกปรกสูงสามารถตั้งข้อสังเกตว่าน้ํายางมีการปนเปื้อนจากดิน ทราย หรือขั้นตอนการกรองน้ํายางไม่สะอาด
3.1.3 ภาชนะในการทํายาง เช่นตะกง ไม้ราว รถตากยาง เครื่องจักรรีดยาง เป็นต้น ต้องอยู่ในสภาพพร้อมใช้งานและต้องทําความสะอาดอย่างสม่ําเสมอ

3.2 ปริมาณสิ่งระเหย บ่งบอกถึงความชื้นที่อยู่ในยาง หากมีปริมาณสิ่งระเหยสูงจะบดผสมกับสารเคมีได้ยากโอกาสที่จะเกิดเชื้อราได้ง่ายขึ้น จํากัดปริมาณสูงสุดไม่เกิน 0.60% หากค่าปริมาณสิ่งระเหยสูง มีปัจจัย ดังนี้

3.2.1 ใช้ระยะเวลาในการรมควันน้อยเกินไปหรืออุณหภูมิต่ําเกินไป
3.2.2 ใช้น้ํากรดในปริมาณความเข้นข้นสูงเกินไป ทําให้เกิดปริมาณกรดตกค้างในแผ่นยาง
3.2.3 ใช้แอมโมเนียเป็นสารรักษาสภาพน้ํายาง นอกจากจะทําให้แผ่นยางเหนียว เยิ้มแล้ว ยังส่งผลต่อยางแผ่นมีสีคล้ําอีกด้วย
3.2.4 ใช้อุณหภูมิในการรมควันช่วงวันแรกสูงเกินไป ทําให้ผิวหน้ายางปิด น้ําที่อยู่ในแผ่นยางไม่สามารถระเหยออกไปได้ จนบางครั้งทําให้เกิดยางฟอง

3.3 ปริมาณเถ้า หมายถึงสารต่าง ๆ ที่เป็นสารอนินทรีย์หรือแร่ธาตุต่าง ๆ ที่อยู่ในยาง ส่วนใหญ่จะประกอบด้วยฟอสเฟตของโพแทสเซียม แมกนีเซียม แคลเซียมและธาตุอื่น ๆ นอกจากนี้เป็นพวกซิลิ กาหรือซิลิเกตรวมทั้งเกิดจากสารเจือปนอื่น ๆ จากปัจจัยภายนอก ปริมาณเถ้าจะเป็นตัวบ่งชี้ถึงสารตัว เติมในการทําผลิตภัณฑ์ โดยทั่วไปในยางแผ่นรมควันจะจํากัดปริมาณสูงสุดไม่เกิน 0.356 หากปริมาณ เถ้าสูง มีปัจจัยดังนี้

3.3.1 ใช้กรดอนินทรีย์ในการจับตัวยางเช่นกรดซัลฟิวริก หรือกรดกํามะถัน มีสารซัลเฟตตกค้าง
3.3.2 น้ํายางสดมีสิ่งเจือปน เช่น ทราย หรือสารปนเปื้อนที่จงใจเติมลงไป
3.3.3 เครื่องจักรรีดยางไม่มีน้ําหล่อผ่านขณะรีด ทําให้มีสารที่ไม่ใช่ยางตกค้างในแผ่น ส่งผลให้ปริมาณเถ้าสูง

3.4 ปริมาณไนโตรเจน บ่งบอกถึงโปรตีนที่อยู่ในยางหากปริมาณไนโตรเจนสูงจะส่งผลต่อกระบวนการขึ้นรูปยางที่เกิดการคงรูปเร็วก่อนกําหนดโอกาสที่ยางจะสุกและไหลไม่เต็มเบ้าพิมพ์เกิดขึ้นได้มาก จํากัด ปริมาณสูงสุดไม่เกิน 0.40 % ปัจจัยที่ทําให้ปริมาณไนโตรเจนสูง มีดังนี้

3.4.1 ผลิตในช่วงฤดูกาลยางเริ่มเปิดกรีด หรือช่วงต้นยางผลัดใบ ในช่วงดังกล่าวจะมีสารที่ไม่ใช่ยางอยู่ในปริมาณที่สูง
3.4.2 มีส่วนผสมของน้ํายางสกิมที่เป็นผลพลอยได้จากการผลิตน้ํายางข้น

3.5 ความอ่อนตัวเริ่มแรก เป็นค่าความยืดหยุ่นของยางเป็นสมบัติพิเศษของยางธรรมชาติที่มีความยืดหยุ่นดีสามารถกระเด้งกระดอนได้ดีซึ่งเป็นสมบัติที่ลูกค้าต้องการ ยางแผ่นรมควันที่ดีเมื่อจับยึดด้วยแรงกระทํา หนึ่งแล้วปล่อยหดกลับจะสามารถกลับสู่สภาพเดิมได้โดยไม่เสียรูปร่าง แสดงว่ามีค่า Po สูง ซึ่งอยู่ในช่วง 45.0 – 52.0 ปัจจัยที่ทําให้ค่า Po ไม่อยู่ในช่วงที่กําหนด มีดังนี้

3.5.1 สัดส่วนการเจือจางน้ํากับน้ํายางไม่ถูกต้อง น้ํายางที่มีการเจือจางมากเกินไปจะทําให้ค่า Po ต่ําในทางกลับกัน น้ํายางที่มีการเจือจางเนื้อยางแห้งมากกว่า 20% ขึ้นไปจะทําให้ยางแข็ง ค่า Po สูงเกินกว่ากําหนด 3.5.2 ใช้กรดอะซีติกในการจับตัว กรดชนิดนี้เป็นกรดที่อ่อนกว่ากรดฟอร์มิคที่เป็นกรดตามคําแนะนําทําให้ยางจับตัวไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้ค่า P๐ ต่ํากว่าเกณฑ์ หรืออาจใช้กรดในอัตราไม่พอดีต่อการจับตัวเนื้อยาง ก็ส่งผลต่อค่า Po ด้วยเช่นกัน
3.5.3 ระยะเวลาการจับตัวยางยังไม่สมบูรณ์ ทําให้เนื้อยางอ่อนค่า Po ต่ํากว่าเกณฑ์ ซึ่งโดยปกติยางที่ผลิตในตะกงตับจะจับตัวสมบูรณ์ในเวลา 2 – 3 ชั่วโมง
3.5.4 ใช้ระยะเวลาในการรมควันหรือใช้อุณหภูมิสูงมากเกินไปส่งผลให้ค่า Po ต่ํากว่าเกณฑ์ที่กําหนด

3.6 ดัชนีความอ่อนตัว เป็นตัววัดค่าความเสื่อมสภาพของยางจากการใช้งานเป็นระยะเวลานาน ยางที่มีดัชนีความอ่อนตัวสูงสามารถต้านทานต่อการเสื่อมสภาพความร้อน ออกซิเจนหรือโอโซนได้เป็นอย่างดี ซึ่งอยู่ในช่วง 80.0 – 100.0 ปัจจัยที่ส่งผลต่อค่า PRI จะมีความสัมพันธ์เช่นเดียวกับข้อ 5.1 – 5.4 3.7 ความหนืดมนนี่ เป็นค่าที่แสดงถึงน้ําหนักโมเลกุลยาง บ่งบอกถึงความแข็งแรงของเนื้อยาง ต้นยางที่มีอายุมากขึ้นจะให้ค่าความหนืดสูงตามลําดับ น้ํายางที่ใกล้ปิดกรีดหรือก่อนเปิดกรีดจะให้ค่าความหนืดต่ํา ยางบางพันธุ์มีน้ําหนักโมเลกุลสูงจะให้ค่าความหนืดสูง เช่น RRIT251 ค่าความหนืดจึงเป็นค่าที่ชี้บ่งถึง ระยะเวลาในการบดยางของเนื้อยางล้วน ๆ มีหน่วยมินนี่ หากค่าความหนืดมูนนี่สูง แสดงว่าต้องใช้เวลา และพลังงานในการบดยางนานขึ้น โดยทั่วไปยางแผ่นรมควันจะมีค่าความหนืดมูนนี่สูงกว่ายางแท่ง STR20 ซึ่งอยู่ในช่วง 70 – 80 ML(1+4)100C

 แหล่งที่มา

การยางแห่งประเทศไทย

รูปแบบองค์ความรู้

1. บทความ

2. PDF ดาวน์โหลดฟรี

Link

https://www.raot.co.th/ewt_dl_link.php?nid=6992&filename=index